Methode und Verfahren zum Bohren von Schiffsstevenrohren
Die Ausrüstung mit Linienbohrmaschinen vor Ort hilft Schwerlastwerften und Kraftwerken, Ausfallzeiten zu verkürzen, Transportkosten zu sparen und den größtmöglichen Gewinn zu erzielen.
Durch den Einsatz neuer Schiffbautechnologien werden Schiffe immer größer. Der Durchmesser der Stevenrohre sehr großer Öltanker, Massengutfrachter und großer Containerschiffe ist relativ groß und beträgt teilweise etwa 1000 mm. Die Stevenrohre sind zudem länger und betragen in der Regel etwa 5000–10500 mm. Das Bohren vor Ort auf die oben beschriebene Weise hat folgende nachteilige Auswirkungen: 1. Das Stevenrohr ist länger, die Bohrstange ist länger und schwerer, und die erzeugte Durchbiegung ist ebenfalls größer, was die Qualität der Bohrung beeinträchtigt. 2. Es ist notwendig, längere Bohrstangen herzustellen, was enorme Investitionen erfordert.
Verfahren und Anforderungen zum Bohren von Hecksäulenwellenschalen
Spezielle Werkzeugprüfung: Vor-Ort-Prüfung des Stützlagerspiels, der Laufruhe der Bohrreihe, der flexiblen Getriebezufuhr und der Anpassung einer bestimmten Anzahl von Lagern, Werkzeughaltern und Werkzeugen.
Zeichnen: Machen Sie sich mit der Konstruktionszeichnung und der technischen Lagezeichnung des Stützlagers vertraut und vermessen Sie die tatsächliche Position der Bohrreihe.
Handhabung der Bohrreihe: Entfernen Sie die Bohrreihe vom vertikalen Spreizer und legen Sie sie auf einen speziellen V-förmigen Rahmen, um sie zum Einsatzort zu transportieren. Unregelmäßige Handhabung ist strengstens untersagt.
Einbau der Bohrstange: Umwickeln Sie das innere Loch der Hecksäulenwellenschale (unteres Stück) mit einer Platte aus reinem Aluminium oder einer dicken Gummihaut mit einer Dicke von mehr als 3 mm, heben Sie sie mit zwei Kürbissen in V-Form an und fädeln Sie sie entlang der Vorwärtsrichtung ein.
Unterstützende Lagerpositionierung: Nachdem die Bohrreihe in das Wellenloch der Hecksäule eingeführt wurde, wird sie mit einem V-förmigen Flaschenzugrahmen angehoben und die gerade Maserung wird mit einer Markierungsplatte oder einer speziellen Innenkarte mit der Mehrwinkelkalibrierung ausgerichtet, um die Anforderungen zu erfüllen.
Befestigung des Tragrahmens: Montieren Sie den Tragrahmen entsprechend den Vorgaben der Prozesszeichnung. Nach dem Verschweißen von Sitzplatte, Stützplatte und Rumpf bzw. Fach müssen die Befestigungsschrauben der Tragschale vollständig gelöst werden.
Ausrichtung der Bohrreihe: Nachdem der tragende Lagerrahmen geschweißt und abgekühlt ist, kann die Doppellinienausrichtung mit Schrauben eingestellt und die Mittelposition angepasst werden, bis sie den Anforderungen entspricht.
Inspektion des gesamten Systems: Nach Abschluss der Kalibrierungsarbeiten kann das Stromsystem angeschlossen und Schmieröl hinzugefügt werden, um den Testlauf des Kraftfahrzeugs durchzuführen und Folgendes zu überprüfen: (1) Vibration bei niedriger Geschwindigkeit; (2) ob die Zuführposition den Anforderungen entspricht; (3) nach einigen Minuten Betrieb, ob es eine offensichtliche Reflexion der Lagertemperatur jedes Zahnrads gibt und die Wellentemperatur nicht höher als 45 ° ist
Vorschub: Führen Sie nach dem manuellen Führen des Werkzeugs einen kleinen Vorschub durch, um sicherzustellen, dass vor dem Vorschub gemäß dem Schruppbohren kein Hindernis vorhanden ist.
Vorbohren: Die Bohrreihe läuft stabil und der Walzenfräser kann entsprechend der maximalen Schnittmenge ohne größere Probleme vorgeschoben werden.
Nachprüfung: Wenn die grob bearbeitete Oberfläche 90 % der Gesamtfläche der Wellenschale ausmacht, muss eine Nachprüfung durchgeführt werden. Überprüfen Sie die Bohrreihe, um die Mittellinie zum Messen der inneren Lochgröße zu finden, und überprüfen Sie die Größe des Stevenrohrrohlings, um die Bearbeitungszugabe zu kontrollieren.
Feinbohren: Nach der korrekten Prüfung des Grobbohrens beginnt das Feinbohren. Es ist erforderlich, dass die Bohrreihe stabil, vibrationsfrei und ohne Rollfräser läuft und die Laufruhe den Anforderungen entspricht. Feinbohrarbeiten sollten nachts oder an regnerischen Tagen durchgeführt werden, um eine Verformung des Rumpfes zu vermeiden.
Schabhobel: Das Schabeverfahren des Hobels kann erst durchgeführt werden, nachdem das Innenloch bearbeitet und die Prüfung bestanden wurde (da die Prüfkreislinie nach der Bearbeitung poliert wurde).
Beispielleiste: Nach dem Bohren und Bestehen der Inspektion erstellen Techniker, Inspektoren und Handwerker Zeichnungen zur Endrohrverarbeitung.
Technische Anforderungen für das Bohren von Hecksäulenwellenschalen
1. Die Abweichung zwischen der Bohrmitte und der ursprünglichen Positionierungsmittellinie des Wellenlochs sollte weniger als 0,10 mm betragen, und das Wellenschalenloch der Heckpfostenwellenschale sollte
Und die Mitte des Schottlochs sollte koaxial sein und die Fehlausrichtung sollte innerhalb von 0,10 mm liegen.
2. Die vorderen, mittleren und hinteren Lagerlöcher des Wellensystems sollten koaxial sein und die Fehlausrichtung sollte nicht größer als 0,20 mm sein.
3. Nachdem die Lochendfläche bearbeitet wurde, sollte sie senkrecht zur Achsenlinie stehen und ihre Nichtsenkrechtheit sollte nicht größer als 0,20 mm sein.
4. Anforderungen an die Glätte der bearbeiteten Oberfläche, die Passfläche beträgt 6,3 und die Nicht-Passfläche 25.
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