Verfahren und Verfahren zum Bohren von Stevenrohren auf Schiffen
Die Ausrüstung von Linienbohrmaschinen vor Ort hilft der Hochleistungswerft und dem Kraftwerk, Ausfallzeiten zu verkürzen, Transportkosten zu sparen und vor allem Gewinne zu erzielen.
Durch den Einsatz neuer Schiffbautechnologien werden Schiffe immer größer als je zuvor. Der Durchmesser der Stevenrohre sehr großer Öltanker, Massengutfrachter und großer Containerschiffe ist relativ groß, einige betragen etwa 1000 mm; Auch die Stevenrohre sind länger, im Allgemeinen etwa 5000–10500 mm. Das Bohren vor Ort auf die oben beschriebene Weise hat die folgenden nachteiligen Auswirkungen: 1. Das Stevenrohr ist länger, die Bohrstange ist länger und schwerer und die erzeugte Durchbiegung ist ebenfalls größer, was sich auf die Qualität des Bohrens auswirkt. 2. Es ist notwendig, längere Bohrstangen herzustellen, was große Investitionen erfordert.
Verfahren und Anforderungen für das Bohren der Hecksäulenwelle
Inspektion von Spezialwerkzeugen: Vor-Ort-Inspektion des Stützlagerspiels, der Glätte der Bohrreihe, der flexiblen Zuführung des Getriebes und der Abstimmung einer bestimmten Anzahl von Lagern, Werkzeughaltern und Werkzeugen.
Zeichnung: Machen Sie sich mit der Konstruktionszeichnung und der technischen Layoutzeichnung des Stützlagers vertraut und messen Sie die tatsächliche Position der Bohrreihe.
Handhabung der Bohrreihe: Entfernen Sie die Bohrreihe vom Vertikalstreuer und legen Sie sie auf einen speziellen V-förmigen Rahmen, um sie zum Einsatzort zu transportieren. Unregelmäßige Handhabung ist strengstens untersagt.
Installation der Bohrstange: Umwickeln Sie das Innenloch der Hecksäulenwellenschale (unteres Teil) mit einer reinen Aluminiumplatte oder einer dicken Gummihaut mit einer Dicke von mehr als 3 mm, heben Sie sie mit zwei Kürbissen und einer Schnur V-förmig an es in Vorwärtsrichtung hinein.
Unterstützende Lagerpositionierung: Nachdem die Bohrreihe in das Wellenloch der Hecksäule eingeführt wurde, wird sie mit einem V-förmigen Riemenscheibenrahmen angehoben und die gerade Faser mit einer Markierungsplatte oder einem speziellen Innenteil auf die Mehrwinkelkalibrierung ausgerichtet Karte, um die Anforderungen zu erfüllen.
Befestigung des Tragrahmens: Montieren Sie den Tragrahmen gemäß den Anforderungen der Prozesszeichnung. Beim Verschweißen von Sitzplatte, Stagplatte und Rumpf bzw. Fach müssen die Befestigungsschrauben der Lagerschale vollständig gelöst werden.
Ausrichtung der Bohrreihe: Nachdem der tragende Lagerrahmen geschweißt und abgekühlt ist, kann die Doppellinienausrichtung mit Schrauben angepasst und die Mittelposition angepasst werden, bis sie den Anforderungen entspricht.
Inspektion des gesamten Systems: Nach Abschluss der Kalibrierungsarbeiten kann das Stromversorgungssystem angeschlossen und das Schmieröl hinzugefügt werden, um den Testlauf des Kraftfahrzeugs durchzuführen und Folgendes zu überprüfen: (1) Vibration bei niedriger Geschwindigkeit; (2) ob die Fütterungsposition den Anforderungen entspricht; (3) Prüfen Sie nach einigen Minuten Betrieb, ob sich die Lagertemperatur jedes Zahnrads deutlich widerspiegelt und ob die Wellentemperatur nicht höher als 45 °C ist
Vorschub: Führen Sie einen kleinen Vorschub durch, nachdem Sie das Werkzeug manuell geführt haben, um sicherzustellen, dass vor dem Vorschub entsprechend dem Schruppbohren kein Hindernis vorhanden ist.
Grobbohren: Die Bohrreihe läuft stabil und der Rollschneider kann ohne größere Probleme entsprechend der maximalen Schnittmenge vorgeschoben werden.
Nachprüfung: Wenn die grob bearbeitete Oberfläche 90 % der Gesamtfläche des Schachtmantels ausmacht, muss eine Nachprüfung durchgeführt werden. Überprüfen Sie die Bohrreihe, um die Mittellinie zum Messen der Innenlochgröße zu finden, und überprüfen Sie die Größe des Stevenrohrrohlings, um die Bearbeitungszugabe zu kontrollieren.
Feinbohren: Nachdem das Grobbohren korrekt überprüft wurde, geht es in das Feinbohren über. Es ist erforderlich, dass die Bohrreihe stabil, vibrationsfrei und ohne Rollschneider läuft und die Laufruhe den Anforderungen entspricht. Feinbohrarbeiten sollten nachts oder an regnerischen Tagen durchgeführt werden, um eine Verformung des Rumpfes zu verhindern.
Schabehobel: Das Schaben des Hobels kann erst durchgeführt werden, nachdem das Innenloch bearbeitet und die Prüfung bestanden wurde (da die Prüfkreislinie nach der Bearbeitung poliert wurde).
Musterstange: Nach dem Bohren und Bestehen der Inspektion zeichnen Techniker, Inspektoren und Handwerker Zeichnungen für die Endrohrverarbeitung.
Technische Anforderungen für das Bohren der Hecksäulenwelle
1. Die Abweichung zwischen der Bohrmitte und der ursprünglichen Positionierungsmittellinie des Wellenlochs sollte weniger als 0,10 mm betragen, und das Wellengehäuseloch des Heckpfostenwellengehäuses sollte weniger als 0,10 mm betragen
Und die Mitte des Schottlochs sollte koaxial sein und die Fehlausrichtung sollte innerhalb von 0,10 mm liegen.
2. Die vorderen, mittleren und hinteren Lagerlöcher des Wellensystems sollten koaxial sein und die Fehlausrichtung sollte nicht größer als 0,20 mm sein.
3. Nachdem die Lochendfläche bearbeitet wurde, sollte sie senkrecht zur Achsenlinie sein und ihre Nichtsenkrechtigkeit sollte nicht größer als 0,20 mm sein.
4. Anforderungen an die Glätte der bearbeiteten Oberfläche, die Passfläche beträgt 6,3 und die nicht passende Fläche beträgt 25.
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